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浇注料的现场施工方法大全

浇注料技术资料-[ 发布日期:2019-07-22 14:14:22 | 浏览:88次 ]


1 施工准备

 

1.1 耐火浇注料、隔热制品、各类锚固砖、吊挂砖、金属吊挂件、膨胀缝和水平滑动缝的填充材料、防粘模板的润滑材料等均应分类放好,以便使用。

 

1.2 浇注用的模板,要求表面光滑,并有足够的刚度和强度。支模要牢固,尺寸要准确。应防止在施工过程中产生的位移和变形。模板接缝处应严密不漏浆。模板表面贴好塑料薄或涂以润滑材料。

 

1.3 埋设有浇注体中的钢筋或金属描软固件、吊挂件,应设在非受热面。钢筋的使用温度不应超过 350金属描固件要设计位置焊牢,并用铁锤敲击检查有无枪支,不合格者必须重焊,埋设在浇注体内的部分,均应涂以 0.5~1mm厚的沥清。

 

1.4 锚固砖、吊挂砖必须事先逐块检查,沟槽外有超标裂纹或严重碰损者不能使用。

 

1.5 施工机具安装准备就绪,并应清理干净。耐火浇注料宜采用强制式

搅拌。搅拌机应安放在接近施工现场有水有电的位置。搅拌少量的浇注料时,也可用手工搅拌。振捣机具宜采用插入式振动器(振动棒)或平板式振动器。在特殊情况下可采用手工捣固。

 

1.6 备用两个以上的振动机具。

 

2.搅拌

 

2.1 干搅拌

    将袋装浇注料以每次不超过搅拌机额定容量的 20%倒入强制式搅拌机内(集料秘结合剂分装的,应注意必须同时倒入)先干混 1-2分钟。

 

2.2 加水搅拌

    先加入需要水量的 90%左右,进行均匀地搅拌 2-3 分钟。余下的水量视情况进行调整。需要继续加水的,在加水以后再搅拌 1-2 分钟后即可出料供浇注使用。搅拌用水应采用洁净水,不得使用污水、海水或含有杂质的水。

 

2.3 含水量的判断

   为判断搅拌的水分含量是否合适,可采用一种简便的“手捏成团”方法试验:取搅拌用水捏成一个紧密的球团,将球团抛高约 30cm,然后用手接住,如果球团变形而未停,表示含水量正好;如果球团变形并从手缝流出,则表示含水量过多;如果球团开裂、散落,则表示含水量太少。由于含水量(水灰比)的大小直接影响浇注体的质量,因此在满足施工要求的条件下,以尽量减少用不量为宜。

 

3.浇注施工

 

3.1 浇注前应清除模内杂物。设置并固定好膨胀缝填充材料的炉壳绝热层,砌好隔热砖。

 

3.2 将搅拌好的浇注料填入模内进行振捣。铺料厚度根据所采用的振动器种类规格而定。当用振动棒时,铺料厚度不应超过振动棒作用部分长度的 1.25倍;当用平板振动器时,其厚度不应超过 20cm。振动棒要慢慢插入浇注体内,待浇注料表面泛浆呈流动状态时再移动振动棒。移动速度为 1~2 米/分。振动棒移动间距不应大于作用半径的 1.5倍(作用半径一般为 20cm左右)。振动棒拨出时速度要慢,当棒头接近表层时,应停留数秒钏,以使表面平整。振动棒在每一位置上的振动延续时间不宜太长,否则易产生离折,一般控制在 4~5分钟范围内为宜。

 

3.3 浇注从炉墙底部开始,往上分层分块交错进行。每层都要从角部开始。浇注中要防止把模板挤偏,影响施工质量。

 

3.4 浇注炉墙时,每浇实一定高度后,需铺上一层水平滑动缝填充材料(一般用油毡纸),然后继续浇注,浇注炉顶时,所需厚度要一次浇注完毕,不得分层浇注。

 

3.5 整体浇注耐火浇注料内衬的膨胀缝数值及其分布位置和构造,应由设计规定。当设计对膨胀缝数值没有规定时,可按材料线膨胀率大小留设膨胀缝,一般每2米左右留一道 8mm-10mm的膨胀缝,并保持其垂直贯通。施工时应将膨胀缝内的填充料固定好,以避免在施工过程中填充料移位或被浇注料压跨,以致浇注料进入填充料内,使膨胀缝扩大,生产时炉气从过宽的膨胀缝里冒出,恶化环境,浪费能源。最好使用专业厂家生产的与浇注料配套使用的“炉体膨胀板”,两道膨胀缝之间,还可以留 1-2条膨胀线,膨胀线的留设深为炉衬厚度的 1/3-1/2,宽度为 2mm,留设膨胀缝时应注意错开炉体上孔洞和锚固砖,在膨胀填充料处浇施工时,应从两连交错振捣,尽量使期保持垂直。

 

3.6 浇注料应连续施工,因各种原因不能连续施工,可留施工缝,施工缝最好留设在膨胀缝处,否则施工缝应做成麻面,即在浇注料上划深 10mm,宽 20mm 左右的十字沟,间距 100mm左右。

 

3.7 浇注设有锚固砖的炉体时,最好待浇注施工到锚固砖下表面略高的位置(高出 2cm左右),再挂锚固砖,这样即可保证锚固砖下现而与浇注料紧密结合,又容易保证错固砖的水平度。

 

3.8 浇注设有锚固砖的炉顶时,为保证吊挂砖垂直度和锚固砖振动时不上浮,浇注前应用木楔将锚固砖固定好,严禁将振动棒碰到砖上,并应从两边交错振捣为宜。

 

3.9 如果使用的是自流浇注料,施工时不能长时间振捣,只需要用振动棒稍振一下或用木棒搅捣一下即可。如是用在水冷管包扎或振捣不方便处时,可用木锤敲一敲模板即可。

 

3.10 如果是自流江注料用于水冷管包扎,施工前应将水冷管上的保温纤维用塑料布和透明胶包扎好,以保证施工时自流料的流动性和不被纤维吸水。

 

3.11 冬季施工时,应采到必要的保温措施。施工地点和周围的温度不应低于 5搅拌用水应进行加热,水温以不超过 50为宜。搅拌时间应适当延长。

 

4.养护和拆模

4.1 养护:耐火浇注料在浇注施工后,必须进行养护(养护制度可参照表1),冬季养护应在 5以上,气温低于5时应采取保暖措施。

     

              浇注料的养护制度(表 1)

 

品  种

带模养护时间

一般浇注料

非冬季 24h-48h,冬季8h-72h 

防爆块干浇注料

非冬季 12hy-16h,冬季24h 

4.2 拆模

4.2.1 浇注料经过养护后方可拆模。现场浇注的浇注料整体结构的拆模时间为:不承重的侧面模板,应在浇注料强度达到其表面及棱角不因折模面受损坏时方可拆除;承重模板应在浇注体的常温耐压强度超过 2.9Mpa时,方可拆除。

4.2.2 如果是采用的木模,一定要将木模全部拆除,否则点火烘炉后木板剧烈燃烧,造成浇注料表层剥落,甚至产生裂纹。

 

5.烘炉

  烘炉是耐火浇注料使用效果好坏的关键环节。其作用主要是排除浇注料中的水及化学结合水。烘炉得当,可以提高窑炉及热工设备的使用寿命。否则,水分排除不畅通可使浇注体产生裂纹、剥落甚至引进爆裂事故。

5.1 为防止火焰直接烤到炉体上,造成炉体剥落,在点火烘炉前,可在烘烤点上粘贴硅酸铝纤维毡。

 

5.2 烘炉用热源:煤气、热风、木柴、煤、重油、电热等均可。必须能够控制升温速度,避免局部过热。低温阶段最好采用煤气或电热,不宜采用重油。温度达到500~600时,则可逐渐开启烧嘴烘炉。

 

5.3 烘炉开始以后,不得停止或中断。如果不得不中断时,对冷却应小心进行。重新升温时要按照烘炉制度从头开始。

 

5.4 应严格遵循升温曲线,并注意保证炉膛内温度均匀的上升与分布。

 

5.5 烘炉开始后应定时全面检查炉体,观察烟囱冒白烟,如果600保温结束后炉缝还在滴水或烟囱冒白烟,则不宜立即升温,应在该温度处继续保温,直至炉缝处不滴水,烟囱不冒白烟时方可按曲线要求升温。

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